Prekast ışınları, köprü mühendisliğinde yaygın olarak kullanılan bir tür prekast bileşendir. Yine de, çeşitli faktörler nedeniyle, görünen kaliteyi ciddi şekilde etkileyen çok sayıda yüzey kabarcık görünecektir. Bu makale, beton karışım oranı, kalıp, salım ajanı vb.
01 Beton Hammaddelerin Seçimi ve Karışım Oranı Tasarımı:
Fiziksel dönüşüm
1. Aşırı beton kıvam veya zayıf beton işlenebilirliği, beton titreşim sırasında kabarcıkların deşarj edilmesini zorlaştıracaktır. Bu nedenle, mantıksız agrega derecelendirme, iğne benzeri ve uygunsuz parçacık boyutu ve üretim oranı düşük kum oranı, beton karışımının yoğun olmasına, karıştırma sırasında kabarcıkların eklenmesine neden olmasına neden olur ve üretilen kabarcıklar kolayca kaybolmaz, bu da betonun yüzeyinde gözeneklere neden olur.
2. Çimento etkisi. Şu anda, çimentonun taşlama verimliliğini ve mukavemetini artırmak için çimento üreticileri, çimento taşırken trietanolamin, triizopropanolamin, vb. Gibi taşlama yardımcıları ekler. Bazı öğütme yardımlarının eklenmesi nedeniyle, üretilen çimento, betonun yüzeyinde gözeneklerin oluşmasına neden olan bir hava geçiren bir etkiye sahiptir.
3. Su redüktörünün etkisi. Anyonik yüzey aktif cisimleri aşırı kullanıldığında veya aşırı kullanıldığında, karışık betondaki serbest suyun yüzey gerilimi eşitsiz bir şekilde azalır, böylece kabarcıklar oluşturur. Aynı zamanda, mekanik kuvvet nedeniyle beton karıştırma işlemi sırasında büyük kabarcıklar getirilecektir. Katkıya uygun miktarda bozukluk ekleyerek baloncukların sayısını ve boyutunu azaltabiliriz.
Beton Karışım Tasarım Gereksinimleri
Prekast kirişler için betonun performans gereksinimleri, yaygın olarak kullanılan betondan daha katı olmalıdır. Çok sayıda test sayesinde, prekast kirişlerin yüzeyindeki gözenekleri azaltmak için aşağıdaki performans gereksinimlerinin karşılanması gerektiği bulunmuştur:
1. Döküm Kontrol Aralığı: 180 ± 20mm, Genişleme Aralığı: 400 ± 50mm;
2. Beton ayrılmaz ve kanar, bulamaç uygun bağlılığa sahiptir ve az miktarda taş maruz kalmasına izin verilir;
3. Genellikle 2'de kontrol edilen uygun bir hava içeriğine sahiptir. 0-3. 0%;
4. Taşın parçacık boyutu, morfolojisi ve derecesi delik sayısını etkiler ve darbe kırıcı sıradan taştan daha iyidir;
5. İnşaat gereksinimlerine göre, çalışma süresi 1,5 saatten az değildir;
6. Kum oranı, makul koşullar altında olabildiğince düşüktür, bu da yüzen bulamaç etkili bir şekilde azaltabilir;
7. Betonun son ayar süresi, belirli inşaat gereksinimlerine tabi olan yaklaşık 8 saat olarak kontrol edilir. Ayar süresi kısaysa, mümkün olan en kısa sürede iyileştirilmesi gerekir.
Hammadde seçimi
Test ve üretimde kullanılan hammaddeler: P · O42.5 Çimento, Songneng II Sınıf Uçucu Kül, Sanang S95 Sınıf Mineral Tozu, Granit Ezilmiş Taş, Nehir Kumu. Performans gereksinimleri sıradan ticari beton kullanımını karşılayabilir. Geleneksel su redüktörleri ile karşılaştırıldığında, prekast kirişler için polikarboksilik asit su redüktörünün, hava alan maddenin miktarını uygun şekilde azaltması ve betonun hava içeriğini azaltması gerektiğine özel dikkat gösterilmelidir. Aynı zamanda, inşaat sürecinin ritmine göre, son ayar süresi 8 saat içinde kontrol edilmelidir.
Karışım oranı tasarımı
Prekast kirişler için kullanılan beton karışım oranı önce tasarım mukavemeti gereksinimlerini karşılamalı ve iyi inşaat performansına sahip olmalıdır. Aynı zamanda, yüzeydeki kabarcıkların olasılığını en aza indirmek için, karışımın iyi akışkanlığa ve uygun kohezyona sahip olması gerekir, bu da yüzen kabarcıkların direncini azaltabilir ve aynı zamanda, beton titreşimden sonra iyi anti-delaminasyon kabiliyetine sahiptir. Ana parametre seçim temeli ve ayrıntılı oranlar aşağıdaki gibidir:
1. Aynı zamanda, kum oranı, yüzen bulamaç oluşumunu önlemek ve geri tepme gücünü iyileştirmek için beton karışımının kapsüllenmesini sağlama öncülünde mümkün olduğunca düşük seçilir. Bu deney,% 50 5-20 mm darbe ezilmiş taş + 50% 5-20 mm sıradan ezilmiş taş ve kum oranı% 37'dir.
2. Çimentolu Malzeme: "Mikro-Agrega Etkisi" ve "Volkanik Kül Etkisi" na göre, bağlayıcı silikat çimento kullanır ve uçuş külü ve mineral tozunun çift karıştırma yöntemini benimser. Toplam bağlayıcı miktarı ile test bloğunun yüzeyindeki kabarcık sayısı arasındaki ilişki aşağıdaki gibidir: bağlayıcı çok az olduğunda, çimento bulamaç miktarı küçüktür ve beton karışımının kapsüllenmesi zayıftır. Toplam bağlayıcı miktarı arttıkça, kabarcıkların sayısı önce azalır ve daha sonra kararlı bir eğilim gösterir.
3. Su Tüketimi: Su bağlayıcı oranını sabitledikten sonra, betonun su tüketimi kalıba giren beton çökmesi ile kontrol edilmelidir. Çökme ve kabarcık sayısı arasındaki ilişki eğrisine göre, kalıba giren prekast kirişlerin çöküşü 180 ± 20mm'de kontrol edilir ve genişleme en iyi olan 400 ± 50mm'dir.
02 Kalıp ve Serbest Bırakma Aracı Seçimi
Kalıpın malzemesi ve salım ajanının tipi, bileşenin görünür kalitesini doğrudan etkileyecektir. Bu deney üç tür kalıp seçti: ahşap kalıplar, çelik kalıplar ve alüminyum kalıplar. Sırasıyla yağlı salınan ajanlar ve su bazlı salınım maddeleri kullanılmıştır. Beton aynı koşullar altında kalıplanmıştır. Birim alan başına kabarcık sayısı, kalıpların ve salım ajanlarının kabarcıklar üzerindeki etkisini değerlendirmek için ölçüldü. Aşağıdaki sonuçlar çok sayıda testten çıkarılmıştır:
1. Kalıp malzemesi, şekil ve yüzey kaplamasının gözenekler üzerindeki etkisi. Kalıpın yüzey kaplaması, deliklerin varlığı üzerinde bir etkiye sahiptir. Kurulumdan önce kalıbın cilalanması ve kalıbın yüzey kaplamasını sağlamak için kalıp üzerinde beton cürufu veya başka bir kalıntı kalana kadar kalıbı çelik bir fırça ile manuel olarak temizlemeniz önerilir;
2. Serbest bırakma ajanı deliklerin varlığını etkileyen anahtar bir faktördür. Görünüş açısından, su bazlı salım ajanları genellikle petrol bazlı salım ajanlarından daha iyidir; Su bazlı salım ajanlarının etkileri büyük ölçüde değişir ve uygun bir salım ajanı doğrulamak için çok fazla test gerektirir; Serbest bırakma ajanının fırçalama işlemi de etkileyici bir faktördür. Düzensiz fırçalama, ince olanlar beton yapışan filme neden olur ve çok kalın olanlar titreştiğinde kum çizgileri daha kolay üretir; Serbest bırakma maddesini kalıp takıldıktan sonra uygulayın ve püskürtme veya fırçalamadan önce belirli bir oranda uygun bir su bazlı salım ajanı ve su kullanın. Fırçalama Ajanı için Gereksinimler: Eksiksiz olarak eşit olarak fırçalayın, belirgin duvar asılı yok, çok kalın değil ve kontaminasyonu önleyin.
